燕飞、焦建仓、吴登峰
3时,某新型潜艇建造现场依然灯火通明。刚刚合拢完毕的潜艇静卧船台,海军某军代表室全体军代表严阵以待。
“总体试水准备!”“打开一道阀!”“加压!”……
一道道口令声中,潜艇各部位压力表指针指向预定刻度。
“停止加压,保压开始,开始检查!”
军代表钻进舷间舱室,面对着身下超过数十倍大气压的“火药桶”,慎之又慎地对数万米耐压壳体焊缝进行检查。
在近20个压力测试点、10多个小时高强度试验中,他们逐个点位确认。这支被誉为“国之重器”监造官的军代表,用青春和热血、智慧和汗水,向党和人民递交了优异答卷。
把国家利益举过头顶
军代表把关的“尺度”有多严、“底线”有多高,直接决定着国家重要装备的战斗力。
一次航行试验中,军代表王新海发现中高速航行时潜艇存在异常噪声。噪声虽属偶发,但极易被对手探测到,潜艇一旦失去隐蔽性,后果不堪设想。
从试验场回来,王新海立即组织工业部门开展复测、分析、排查,确定该艇一型装置存在流激噪声,且量值较高。
该艇已不可能再上船台,在系泊状态下实施改造,变形控制异常困难,稍有闪失,就会造成该型装置整体报废,干还是不干?
噪声得不到控制,潜艇何来战斗力?再难也要啃下这块“硬骨头”!副总代表刘洪生带领总体组人员讨论,图纸资料摆满一桌子。整整半个多月,代表室安排力量跑遍军内外十几个部门,请来了十多位专家开座谈会,最终识别出影响结构变形和复装的7项关键过程,提出了85个质量控制点及53项军检项目。
改进施工期间,为了掌握第一手监控数据,军代表石崇等人忍着施工现场浓烟,每天一待就是10个小时,记录数据400多项。最终,围壳舵同轴度变形量未超差,施工周期比预计缩短5个月,节约经费几百万元。
“潜艇上的战友们可能整个军旅生涯都在一条艇上度过,不把最高标准的潜艇交出去,怎么对得起国家,对得起战友?”总代表张森森说。
为提升“潜艇适居性”,代表室四处调研取经,反复修改方案后组织搞研发。经过不懈努力,潜艇厨房、空气、淋浴、就餐、照明等实现了整体跃升。
把质量责任担在肩头
在关乎潜艇“生命”的耐压艇体焊接时,不同电焊工完成同等任务却有着参差不齐的焊接质量,在焊接一致性、稳定性上存在差异,且一旦发生问题还难以追溯。
要实现精准监督,必须走数字化信息化军检的路子。为此,总体组军代表组织多家科研单位,经过一年多反复试验,研制成功耐压艇体焊接可视化、数字化监督系统。
这套系统一头在车间设置焊接参数记录仪,工人持卡上岗,刷卡操作,焊接数据与焊接工人一一对应;另一头在代表室布设监控终端,全程可视,实时监控,超差报警。
通过该系统对焊接全过程的实时监测和永久记录,实现了焊接数据精准分析评估,保证了耐压艇体焊接质量和可追溯性。如今,一次耐压壳圈焊接,不但焊接缺陷大幅减少,时间也由21天缩短为7天。
合格不是目标,优秀才是起点。代表室始终把“质量第一”理念贯彻监造全过程,并确立“质量优良、性能可靠、工艺精致、外观精美”的精品工程目标。
在部队调研时,有人提出艇内管系安装不够合理,可维修性差,还“吃”掉了很多可利用空间,有的甚至影响演训时的工作效率。
代表室协调厂所多次到驱护舰、保障船等学习取经,组织工程技术人员从三维设计和实艇安装两方面入手,全面优化管路布置方案,分批分段展开整改,使这一问题得到实质性解决。
把个人得失放在脑后
γ射线探伤,工业上一种用于检查焊缝内部缺陷的方法。因为其放射性比X射线强,工业上只在很小范围内使用。但因该新型潜艇自身结构的特殊性,只得选用γ射线探伤。
担不担心放射性危害?担心。普通人对医学检查的X射线照射都心有余悸,何况是放射性更强的γ射线。
一条焊缝有缺陷,实战中就可能造成艇毁人亡。每次探伤作业,军代表都坚守现场,每一道焊缝成像片子都要一一看过,有疑点的还要复查一遍。
在国与家、得与失的抉择面前,他们总是把使命高高举起,把个人得失放在脑后,从未退却和动摇。
军代表袁阳,父母、妻女都远在2000公里外的南昌,两地分居6年来,不时有家人朋友好意劝他,让他想办法调动或者转业回南昌。他语气坚定:为国铸剑,我绝不当逃兵!
劝他的声音没有了,但亲情还要延续。
“宝贝乖,想爸爸了没有?你来说一下,我们的故事昨天讲到哪了?”每天晚饭后,视频通话成了袁阳的“必修课”,在视频中他眼看着女儿一天天成长起来。
祖国不会忘记:军检单上的每一个签字,计划表上的每一次出航,背后都有令人动容的故事。近年来,该代表室先后三次荣立集体二等功,7人荣立个人二等功,200多人次获得单项奖励……一艘艘“蓝鲸”,在他们祝福的目光中,隐蔽水下、遨游大洋。