铸造企业打磨技术应用遇窘境　如何施策

        自21世纪以来，我国的铸造业得到了长足发展，已经连续多年铸件总量位居世界第一位。特别是近些年，国内出现了很多专业铸造厂，生产风电、内热、压缩机、发电、机床、矿山机械等各类铸件，品质非常好，在国际、国内市场都占据了非常重要的位置。伴随着这些专业铸造工厂的出现，铸件外观和内在质量也得到了很大的提高，生产的铸件已经可以与欧洲发达国家生产的铸件相媲美，如宁夏共享的机体铸件发运到美国后，得到客户的高度赞赏，称其外观质量超过法国铸件，甚至能达到德国铸件的水准。

　　在欣喜地看到中国铸件快速发展的同时，也不能忽视当前铸造工厂普遍面临的窘境：招工难、人员流动大、文化水平低、对于复杂的技术要求难以理解等问题。此外，客户采购铸件还出现了一个新的特点，铸件的采购周期大幅缩短，如我公司目前的一些客户，过去机床件、压缩机件的采购周期一般为3~4个月，现在仅为两个月。这样看来，留给后续铸件清理打磨的时间越来越少，这给打磨的技术和设备提出了更高的要求，那么如何来应对这样的变化呢？

　　随着重体力劳动人员数量的减少，劳动力成本急剧上升，加之打磨工作环境差、劳动强度高，很多人不愿意进行这项工作，造成打磨工序成本居高不下。那么，如何解决打磨工序成本高的问题，就赫然摆在铸造生产企业的面前。从根源上讲，打磨工序是为了清理前序质量不良造成的披缝、铁包、毛刺、粘砂等缺陷。从这个层面上讲，只要消除了前序的这些质量不良，就可以消除打磨工序，不仅缩短了铸造生产流程，而且大幅度降低了生产成本，但彻底消除前序质量不良是不可能的。因此，如何提升打磨人员的技术和打磨的效率就成为了解决打磨工序成本居高不下的有效途径。我公司针对打磨工人“老龄化、文化水平低、人口流动大”的特点采取了两方面的对策：一方面，招聘中职院校的技能型年轻化的人才由老师傅带领，学习实际打磨技巧与经验；另一方面，改善打磨工器具，使其具有安全、轻量化、易拆卸、操作简单等特点。例如，采用高频砂轮机代替普通砂轮机，不仅降低了劳动强度、提升了打磨质量，还提高了打磨效率，使打磨效率提高了30%以上。又例如，在一些发达国家，打磨清理工序已经实现了全自动机械化操作，采用机器人拿住铸件，在各种固定的磨削设备上按照预先设定的程序进行打磨，不仅节省了人力成本，消除了打磨过程中对人员的伤害风险，还使打磨的质量得以保持高度一致，实现了打磨工序的高效低成本运作。

　　随着铸造生产的专业化，一些生产特定铸件的铸造企业得到了很好的发展，由于其专业化的生产，利于铸件质量、成本的控制，技术人才的培养，其在行业内的竞争力越来越凸显，而此也是行业发展的趋势。专业化的铸件生产不仅可以减少打磨工器具的种类，还可以提高打磨效率，缩短打磨时间，也更容易实现打磨技术的自动化。

究近终型铸件，即铸件经落砂、去除浇注系统及抛丸后即可达到顾客的外观要求，这将最大限度地减少打磨工作，如3D打印技术在铸件生产上的应用，可以制造出任意想象出来的复杂结构，包括复杂内腔结构，且形成的铸件表面粗糙度可与熔模铸造相当，从而大幅减少打磨工作。

综上所述，打磨技术在向着轻便化、高效化、智能化的方向发展，也正是市场发展对人力解放和自动化生产的需求。